Hvad gør man, hvis et industrielt anlæg bliver ved med at gå i stå? Sætter man operatøren til at løbe stærkere, eller forsøger man at rette fejlen i anlægget?
På Produktionsteknologuddannelsen bliver man hundredemetermester i at analysere industriens produktionsprocesser og optimere processerne, så man undgår spild og reducerer de omkostninger, der er forbundet med spild.
Det er Trine Matthies et rigtig godt eksempel på. Hun er netop blevet færdiguddannet som produktionsteknolog, hvor hun på hele sit 4. semester har samarbejdet med virksomheden LINAK om først praktik og dernæst afgangsprojekt. LINAK producerer aktuatorer, som er de elektriske enheder, der skaber bevægelse, når f.eks. et hæve-sænkebord eller en elevationsseng skal køre op og ned. Trine har som produktionsteknolog haft fokus på bl.a. produktionen af aktuatorer, og det var her, at det indledende spørgsmål opstod.
Produktionsteknologer kan noget, som ingeniører ikke kan
"Før jeg kom til, havde en ingeniør fået til opgave at nedbringe takttiden på et automatisk motorsamlingsanlæg; dvs. den tid det tager for en enhed at blive produceret. Problemet var, at anlægget blev ved med at gå i stå, og derfor tog det længere tid for anlægget at samle motoren, end det burde. Ingeniørens løsning var at udlevere en bipper til operatøren, der bippede, hver gang maskinen gik i stå, så operatøren hurtigt kunne tilse maskinen," fortæller Trine, som med det samme tænkte, at det ikke er nok at symptombehandle sådan et problem og unødigt stresse sine medarbejdere:
"Jeg ville forstå, hvorfor problemet blev ved med at opstå, så fejlen kunne rettes."
Trine analyserede maskinens data og fandt frem til, at den fejl, der var skyld i det største tidsspild, var forbundet med en bestemt skrue i det fuldautomatiske anlæg. Det viste sig efter nærmere undersøgelser, at topstykket i skruemaskinen og selve skruen ikke passede sammen, hvorfor robot-skruemaskinen ofte ramte forkert, og skruen derfor ikke kunne skrues i. Hun fandt dertil ud af, at i en periode over 3 måneder stod anlægget stille i samlet 12,5 timer – det vil sige 12,5 timer spildt omsætning – alene på grund af denne fejl.
Teknisk løsning hånd i hånd med økonomisk business case
Trine så også nærmere på de forretningsmæssige konsekvenser af denne fejl. Ud fra LINAKs egne beregninger af, hvad det koster at drifte og vedligeholde anlægget, regnede Trine sig frem til, at det samlet set koster virksomheden 200.000 kr. at sikre sig, at dette anlæg kører, som det skal. Der er derfor store besparelser for LINAK at hente i at finde og rette de fejl, der er i ikke bare dette anlæg, men samtlige af deres anlæg. Trines fund har været til stor gavn for både LINAK og Trine selv:
"Det har været vildt fedt og spændende at kunne lave en løsning i praksis, som giver reel værdig for virksomheden," fortæller Trine, der har været meget begejstret for samarbejdet med LINAK:
"LINAK har fra start stået med åbne arme. De er generelt gode til at inddrage nye studerende og er meget åbne over for nye input."
Produktionsteknologuddannelsen har ledige studiepladser i sommeroptaget 2021. Du kan læse mere om uddannelsen på kea.dk/pt.
